下午四点半，漳村煤矿洗煤厂的岗位工郭开安再也不用像过去那样，习惯性地准备迎接全厂停机了。主厂房里，设备平稳的运转声替代了往日准点的停机检修声。从“雷打不动”的每日定时停机检修，到如今生产时间连片成线、设备利用率大幅跃升。这场脱胎换骨的变化源于该矿洗煤厂技改后接连落地的两招“妙棋”——优化检修模式及创新推行的“临界值数质量管理法”。

“以前每天停机检修3小时，感觉就像刚起跑就得停下来系鞋带一样。”有着二十年工龄的检修班班长张俊刚打了个形象的比方。技改完成后，设备自动化程度大幅提升，但保养维护仍需时间。厂里在分析设备运行数据时发现，很多日常检修项目其实可以拉长周期，真正需要深度维护的部位完全能集中在一个时段解决。

于是，一项大胆的调整在洗煤厂推开：将每天固定检修3小时，改为每3天集中检修4小时。过去3天累计检修9小时，如今只用4小时，3天净增5小时纯生产时间。凭这挤出来的5小时能多入洗原煤2750吨。“刚开始大家也有顾虑，怕设备吃不消。可运行下来，通过状态监测和提前预判，设备故障率反而下降了。”厂长翟志刚指着主厂房里新增的在线振动传感器说，现在检修像是一次精准的“集中会诊”，干得更彻底，而生产时间连成了片，班产量明显提升。

如果说优化检修打开了增量空间，那“临界值数质量管理法”则是在存量里深挖“真金”。过去，为了确保精煤灰分绝不超标，该矿洗煤厂往往采取相对保守的操作参数，让产品灰分远低于客户上限。可这样一来，一部分原本能进入精煤的“边界煤”就白白流入了中煤或矸石，回收率始终提不上来。为此，技术团队创新提出“临界值数质量管理法”。他们通过上百次采样比对和数据分析，将重介质分选密度、浮选药剂用量等关键参数锁定在了一个极窄的“黄金区间”。

“比如客户要求灰分≤11%，我们就把目标灰分精准控制在10.7%左右，既给波动留出安全余量，又尽可能多吃进边界煤。”技术负责人张亭云指着屏幕解释道。看似不起眼的参数微调，背后是海量的数据支撑和操作工“眼到手到”的经验。就是靠这股劲，全厂精煤回收率整体提高了0.6%。可别小看这个数字，以年入洗量数百万吨计算，一年就能多“捡”回上万吨精煤，而且产品质量始终保持100%合格，客户的满意度不降反升。

“多洗煤是本事，洗好煤更是本事。”翟志刚说。从“每天停”到“集中修”，从“保守控”到“临界管”，背后是技改带来的装备自信和管理思维的跃升。如今在交接班时大家讨论最多的是当班回收率又涨了多少、参数又逼近了多少临界点。更流畅的生产节奏、更稳定的质量指标，让洗煤厂在同等原煤条件下，实现了精煤产量和质量的双突破。

（文 杨静）

责任编辑：李世臣