走进王庄煤矿井下作业现场，智能化、无人化、精准化已成为井下生产的全新底色。在井下辅助运输大巷内，一辆单轨吊车正沿着顶板轨道平稳滑行，驾驶室内空无一人，只有传感器闪烁着幽光。数米外，运搬三队技术员范旭东轻点遥控，这辆“巨无霸”便精准完成前进、避障、停靠。在智能化集控室内，综采预备队技术员关如意坐在干净明亮的操控台前，目光紧盯双屏数据动态：左侧实时显示着采煤机滚筒的截割轨迹，右侧跳动着煤矸识别数据，随着他轻点鼠标，数百米深处的放煤口自动调节开合、智能甄别煤矸、按需有序放煤，实现了井下开采安全、高效、洁净的全新作业模式。

这两幅画面，是王庄煤矿紧扣集团“强化科技创新赋能，培育壮大新质生产力，以创新引擎夯实高质量发展根基”部署，依托全链条科技项目管理体系，把一线痛点转化为创新靶点，在百米井下蹚出的老矿井智变之路。

从“人控”到“智控”

“以前放煤，那是真的苦，人站在液压支架下，眯着眼在煤尘里分辨煤和矸石，全凭经验，一干就是八小时，出井除了牙是白的，浑身都是黑的。”综采预备队队长吴宇的回忆，道出了传统采煤工艺的艰辛与安全风险。王庄煤矿将综放开采“煤矸识别难、人工误差大、高危岗位多”的难题列为年度科研攻关课题，由总工办牵头联动专业科研院所，集中力量开展“综放开采难辨识煤矸红外识别关键技术”专项攻坚。

为确保项目“接地气”，技术团队把实验室搬到了井下，针对井下光线昏暗、粉尘干扰大等现实问题，累计采集上万组现场数据反复训练算法模型，创新研发镜头气幕自清洁装置，解决了视觉系统在恶劣工况下的稳定性难题。

在辅助运输这条井下“动脉”上，智能化变革同样蹄疾步稳。王庄煤矿针对性立项“基于多传感器融合的全方位障碍物识别检测在电机车智能辅助驾驶的应用研究”，通过激光雷达、机器视觉、惯性导航等多源数据融合，让电机车拥有了“全景感知”能力，可实时识别路径障碍物、自动预警减速，目前已实现常态化运行。针对单轨吊智能化程度低、轨道稳定性差、安全避障功能薄弱以及进口设备接口协议复杂、数据通信难等难点，王庄煤矿立项了“基于AI障碍物识别的井下单轨吊无人驾驶系统研究”，引入SLAM即时定位与地图构建技术，对巷道进行360度扫描构建高精度三维点云地图，同步开发专用通信协议打通数据壁垒，投用后彻底改变井下辅助运输“人盯人、人管人”的传统模式，构建起“车盯路、云管车”的新型运输体系，将“少人则安、无人则安”从理念变为现实。

从“留煤柱”到“留巷道”

如果说智能化改造是通过“减人提效”做优安全生产减法题，那么开采工艺革新就是通过“提质扩能”做好资源利用加法题。在王庄煤矿，一项名为“墩柱+柔模沿空留巷顺序开采工艺”的研究，正在改写传统的开采历史。

过去，传统综采工作面为防范采空区塌陷、规避顶板安全风险，工作面间必须留设宽大煤柱，不仅造成大量优质煤炭资源闲置浪费，还容易引发巷道应力集中、顶板变形等隐患，是制约老矿井提质增效、稳产增产的“老大难”。王庄煤矿将这个课题列为重点攻关项目，由总工办统筹，联动生产、通风、地测等多部门组建专班推进，突破工艺瓶颈。

如今，这条“留”下的巷道已成为连接未来的纽带。“墩柱+柔模”技术落地后，可实现7个工作面无煤柱开采，累计释放可采储量94.07万吨，减少巷道掘进里程12729米。

从“单兵攻坚”到“全域联动”

智能技术突破、开采工艺革新的成效，离不开完善的创新机制与坚实的人才支撑。

作为科技项目归口管理部门，该矿总工办从项目入口就把好关：第一时间传达上级科技政策，面向采掘、机电、一通三防等专业广泛征集科研需求，区分生产刚需攻关、智能化改造、灾害治理、工艺优化等类别，剔除脱离现场、可行性不足的无效课题；对有对外合作需求的项目，逐项核查合作单位资质、技术实力、同类项目业绩，从源头规避技术履约、合规经营风险；合同签订时组织技术、财务、法务联合审核，明确技术标准、工期、经费、成果归属，确保权责清晰。项目实施中，总工办建立常态化经费管控机制，按月审核研发支出、动态更新台账，逐项登记试验材料、设备租赁、专家咨询等明细，同步统计研发人员数量与结构。近两年来，已有多项智能开采、围岩治理技术荣获中国煤炭工业科学技术奖一、二等奖，实现了“攻关一项技术、收获一批成果、培育一个团队”的良性循环。

从“智能放煤”到“无人驾驶”，从“沿空留巷”到“精细管理”，王庄煤矿的实践证明，科技创新不是悬浮的概念，而是扎根现场的解法。

（文 牛娜）

责任编辑：李世臣