“煤质就是咱们的饭碗，每一粒精煤都关系着企业效益，也关系着咱们每个员工的收入！”5月20日，记者在余吾煤业公司选煤厂主洗车间，一边听着班长牛林解释煤泥量数据，一边了解主选车间设备参数。

走进主洗车间生产现场，机器轰鸣、秩序井然，各条洗选生产线全速运转，重介旋流器、振动筛、浮选机、磁选机等设备平稳运行，岗位员工严格按照标准化作业流程，各司其职、精准操作，有条不紊地开展原煤分选、精煤提炼、矸石分拣、煤泥回收等各项作业，呈现出一派热火朝天的实干生产景象。

“以前脱泥环节偶尔会出现煤泥量波动，后续分选环节就得跟着调整，既费工又影响效率。”牛林说。为解决这一痛点，选煤厂把脱泥工艺优化作为煤质提升的突破口，车间技术员孙健和班组员工每天扎根岗位，跟踪记录每一组生产数据，对比不同工况下的运行效果。“我们每天要记录几十组数据，下班后一起分析，哪个时间段煤泥量波动大，哪个参数调整后效果好，一点点摸索规律。”孙健说。通过连续一个月的现场跟踪、多轮工况比对，他们建立起完善的日常数据跟踪台账，实时监测系统煤泥量波动，及时调整优化生产策略。如今，脱泥工序保持最佳运行状态，从源头稳定了煤泥结构。

如果说前端管控是“基础”，那么洗选分选环节就是煤质提升的“核心战场”——设备计量精度、工艺参数匹配度，直接决定着最终的洗选成效。“计量数据不准，就像看病摸不准脉，工艺调整就会偏离方向，精煤质量自然没法保证。”孙健说。为此，选煤厂常态化开展电子皮带秤专项校验工作，定期对入洗原煤、洗矸等配套的电子皮带秤进行全面精度检测与实物校准。结合日常原煤煤质的动态变化和生产设备的实时运行状态，选煤厂持续对重介分选核心参数进行精细化调校。

“原煤煤质每天都会有细微变化，参数不能一成不变，必须跟着实际情况调整。”孙健说。为了找到最优参数，他和同事们反复进行现场测算、工况对比，一次次微调重介分选运行压力，一遍遍试验浮选药剂配比和充气量大小。通过确定最优参数，不仅提升了重介质的分选效率，还能最大限度回收煤泥中的有用精煤成分，精煤回收率和产品合格率都稳中有升。

如今，选煤厂的浮选生产工况持续稳定，既减少了资源浪费，也增加了企业效益。

（文 刘明星）

责任编辑：李世臣