曾经，那一道从尿素造粒塔顶拖曳而下的“白色长尾”，是煤化工企业挥之不去的“生态胎记”。然而，在丰喜集团泉稷分公司，这道持续多年的“风景线”，随着一项技改的落地而彻底消失。取而代之的，是一本令人眼前一亮的“账本”——它记录的不只是排放数据的骤降，更是一次环保投入如何转化为经济效益的生动实践。

从“看得见的痛”到“看不见的美”，职工真切感受到环境改善带来的幸福感。“以前站在塔底下，抬头就是一股白烟，风一大，整个厂区都是尿素味儿。”尿素车间的老操作工贾海元，对那段“灰头土脸”的日子记忆犹新。每天上班，第一件事就是擦拭设备——刚擦完，一层白霜又落了下来。

转机出现在2024年10月。随着造粒塔干法除尘改造项目的投运，一切开始不同。如今，一组数据宣告了这场“无烟革命”的胜利：颗粒物排放量削减幅度高达87%；尾气粉尘含量远超国家超低排放标准，达到环境绩效A级水平。

现在，抬头仰望，塔顶干净如洗，“肉眼根本看不到任何烟气。”从“天天擦”到“三天清”，工作强度降了，心情也亮了。这背后，是除尘效率长期稳定在99.5%以上、关键设备连续运行率100%的硬核支撑。环保投入常被视作“纯成本”，但在丰喜泉稷分公司，这笔账算出了另一番光景。

尿素车间主任王晓辉给记者算了一笔细账：“干法除尘系统每天能回收尿素753.6公斤，吨尿素氨耗降低0.24公斤，综合能耗与物耗同步下降。”

“过去粉尘排出去是污染物，现在收回来就是真金白银。”王晓辉感慨，“环保不是往外扔钱，而是往回收钱。”

智造赋能是一场不搞“大拆大建”的精细手术。值得关注的是，这一切并非依靠“大拆大建”实现。作为省级智能制造示范企业，丰喜泉稷分公司早已搭建起覆盖全厂的智能中控系统。1200余个传感器遍布生产线，仅造粒塔区域就部署了200多个监测点。温度、压力、流量等关键数据每10秒更新一次，系统通过内置算法自动优化生产参数。

“智能制造不只是为了提效，更是为环保治理搭好‘骨架’。”该公司副经理孙兆飞说，“这套成熟体系让这次改造不用大拆大建，仅通过系统对接就实现了高效运行。”

智能化加持带来了额外红利：造粒单环节能耗降低了8%，从源头上减少了粉尘产生。环保与节能形成正向循环，效益叠加效应日益显现。

一项技改的成功，并未让丰喜泉稷分公司停下脚步。

孙兆飞透露，正计划引入AI视觉监测系统，在造粒塔排气口加装智能摄像头，与现有在线监测数据结合，构建“数据+影像”双重智能监控体系，实现对排放状态的实时、全方位感知。同时，造粒环节的余热回收利用也已提上日程。未来，收集的余热将用于厂区供暖或原料预热。

走出丰喜泉稷厂区，记者再次望向那座不再“冒烟”的造粒塔。在蓝天的映衬下，它安静地矗立着，见证着一家传统煤化工企业，如何在绿色转型的浪潮中，从“被动达标”走向“主动超低”，从“环保成本”走向“综合效益”。

正如孙兆飞所言：“我们要做的，是在每一道工序里找到绿色与效益的最大公约数。”

从“白烟拖尾”到“目测无烟”，改变的不仅是视觉观感，更是一种发展逻辑的重塑。绿色发展，从来不是企业的负担，而是通往高质量发展的必由之路。

（文 高勇）

责任编辑：郝佳丽