7月12日凌晨两点，在潞化新材料公司合成氨车间气化装置中控操作室，气化炉粗煤气温度在190℃附近轻微摆动。气化装置副主任王学磊盯着参数，又看了看气化炉炉壁、炉膛温度数据，在本子上记下一串数字。

“粗煤气温度每提升1℃后，系统能耗就能往下压一块。”他抬手抹了一把额头的汗，对身旁的操作工说，“咱们这个月目标很明确—192.7℃，必须稳住。”

几摄氏度的跨越，让合成氨车间的气化环节迈上了一个关键台阶——煤耗下降0.03吨/吨氨，细渣残碳含量降低33.8%，细灰总量减少300吨/天。这些数字的背后，是该车间干部职工在炉膛旁、管线间一天一天“磨”出来的。

6℃的攻坚战

粗煤气温度无法提高，是合成氨车间多年的“心病”。

气化装置外送粗煤气温度长期徘徊在186℃—189℃，这意味着煤的气化反应不充分，大量热量没有得到有效释放，后系统的变换、净化装置不得不额外补热。更麻烦的是，温度偏低导致细渣残碳含量偏高，每天多产出近300吨细灰，处理起来既费钱又费事。

“说白了就是煤没有‘烧透’。”车间党支部书记杨胜利说。

2025年初，车间将“粗煤气提温”列为全年头号攻坚任务，由党员技术骨干牵头组成攻关小组。方案拿出后，小组成员分头行动：有人盯配煤比，在保证气化炉稳定运行的前提下逐步提高本地煤掺烧比例；有人调工艺参数，优化冷凝液补水位置和水量；有人改设备管线，完善循环水系统、更换关键材料。

前两个月，提温效果不明显——改了参数，温度上来了，但气化工艺波动较大。攻关小组连续倒班蹲守现场，把每一个工况变化都记录在案。第三个月，他们找到了平衡点：在维持炉况稳定的前提下，将操作温度区间整体上移，同时优化合成气带水及渣水水质、调整换热器运行模式。

粗煤气温度稳步攀升，最终稳定在192.7℃。“别小看这6℃，背后是六七项改造措施同步在跑。”杨胜利说。提温带来的连锁反应是：煤耗从1.38吨/吨氨降至1.35吨/吨氨，细灰每天减少300吨，残碳从13.6%降至9%左右，循环水系统负荷明显减轻。

更重要的是，变换装置的催化剂有了“好日子”——温度达标后，净化炉催化剂使用寿命从一年半延长至两年，仅此一项就省下可观的更换费用。

98.8%的减法

粗煤气温度提起来之后，杨胜利盯上了另一组数据——4.8MPa过热蒸汽的消耗量。

变换装置需要高压过热蒸汽作为反应介质和热源，原设计消耗量一直偏高。经过重新核算整个变换系统的热平衡，发现粗煤气温度提升后，入炉煤气本身携带水汽量已经增加，完全可以替代一部分外部蒸汽。

“提温的成果不能只停留在报表上，得确保能耗下降。”杨胜利说。攻关小组调整变换炉的入口温度控制策略，优化蒸汽配比方案，将粗煤气携带的余热引入系统内部循环利用。改造后，4.8MPa过热蒸汽消耗量下降98.8%，几乎不再需要外部高压蒸汽补充。

“这等于把原来白白放掉的热量重新抓回来用了。”杨胜利说。围绕这个思路，车间推动落地旋风分离器改造、外引蒸汽优化、煤质在线分析等多个技改项目，氨气回收和SNG引入项目已经进入了施工调试阶段。

“我们不做大拆大建，就是盯住每个工段的‘跑冒滴漏’——热量的跑冒、蒸汽的滴漏、动力的浪费，一个一个堵。”杨胜利说。

889项检修

2025年8月到9月，合成氨车间迎来年度大修。889项检修任务，限定39天完成。

大修是真正的“大考”——停得下来、修得彻底、开得起来，任何一环掉链子，整个系统的复产周期就要往后拖。

检修启动前一周该党支部召开动员会，大修期间，党支部实行“党员包保项目制”，每个重点检修项目指定一名党员全程负责——方案审核、作业票办理、现场监护、质量验收，一竿子插到底。

气化炉头大盖检修是大修中最“硬”的一块骨头。炉头内部温度降到可进入状态后，设备副主任任天翔第一个钻了进去。受限空间狭窄，任天翔带着班组连续干了三天，完成了大盖密封面修复和内部构件检查更换。

氧气预热器的密封改造正在同步推进。原有密封结构在高温下容易老化和泄漏，攻关小组提前做了三套方案，最终用新型耐高温材料替代了原设计。改造后密封效果显著改善，氧气预热效率提升了近10%。

39天后，检修清单上的889项工作全部完成，装置一次开车成功。

（文 郭丁丁）

责任编辑：李世臣